夾緊工件的注意事項

1，夾緊工件時，注意圖案的位置和壓板上螺母螺栓的適當伸出長度。另外，鎖角時螺絲不要頂或底。

2，通功一般用于鎖板加工。在啟動機器之前，應(yīng)根據(jù)程序清單上的切割材料數(shù)量進行控制，以確保一致性。同時，應(yīng)檢查關(guān)閉螺釘是否擰緊。

3，對于一塊板接多塊銅材的情況，檢查方向是否正確，加工時銅材是否相互干涉。

4，根據(jù)程序單的圖紙形狀和工件尺寸的數(shù)據(jù)，必須注意工件尺寸的數(shù)據(jù)是用XxYxZ寫的。同時，如果有備件圖，要檢查程序單的圖和備件圖是否一致，注意哪個方向朝外，X軸和Y軸的布局。

5，裝夾工件時，要檢查工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求。如果有備件圖，需要檢查程序表的尺寸是否與備件圖的尺寸相同。

6，使用機器前，清潔工作臺和工件底部。機床和工件表面應(yīng)使用油石推掉毛刺和損壞部位。

7，在編碼的時候，確保代碼不會被刀傷，必要的時候和程序員溝通。同時，如果底墊是方形的，則代碼必須與墊的方形位置對齊，以達到力平衡的目的。

8，使用虎鉗進行夾緊時，一定要了解刀具的加工深度，防止被夾緊的位置過長或過短。

9，螺桿必須放入T型塊，不允許只有部分螺紋。連接螺釘時，上螺釘和下螺釘必須各使用接頭螺紋的一半。壓板上螺母的螺紋必須充分利用，不允許只有少量螺紋。

10，設(shè)置Z向深度數(shù)時，要看清程序單觸數(shù)的位置和Z向最高點的數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)輸入機床后，必須再次核對。

夾緊工具的注意事項

1，夾具要夾緊牢固，手柄不要太短。

2，每次切割前檢查刀具是否符合要求。刀具的長度應(yīng)根據(jù)程序清單中標明的加工深度來確定，一般略大于2mm的加工深度值，并考慮手柄是否碰撞。

3，加工深度較深的情況下，可以和程序員溝通，酌情使用兩次切刀的方法，即先取長度的一半到三分之二，等加工到較深的位置再取較長的長度，這樣可以提高加工效率。

4，使用加長噴嘴時，要了解切割深度、所需切割長度等數(shù)據(jù)。

5，刀盤安裝到機器上之前，要用清潔布將錐度配合位置擦拭干凈，機床刀套的相應(yīng)位置也要清洗干凈，以免配合面上的鐵屑影響精度，損壞機床。

6，通常情況下，刀具長度由刀尖設(shè)定(特殊情況下在刀具中設(shè)定刀具)，對刀時要仔細核對程序清單中的指令。

7，當程序中斷或必須重新對刀時，要注意深度是否能與前面銜接。一般情況下可以先升高0.1mm線，再根據(jù)情況進行調(diào)整。

8)如果使用水溶性切削液，每半個月要將旋轉(zhuǎn)刀盤浸泡在潤滑油中幾個小時進行保養(yǎng)，使刀盤內(nèi)部零件得到潤滑而不磨損。

校正和對準工件時的注意事項

1，拖臺時必須注意工件的垂直度。進行水平調(diào)整時，再次拖動垂直邊緣。

2，工件對中時，必須對中兩次進行驗證。

3，劃分凸塊數(shù)量后，應(yīng)根據(jù)程序表中提供的外形尺寸和備件圖上的尺寸檢查中間值。

4，所有工件必須通過對中對中，工件邊緣的零位也必須通過對中對中，然后移動到邊緣。需要保證兩邊的邊距一致。特殊情況下需要單方調(diào)取數(shù)據(jù)的，必須由制作團隊再次確認后才能通過。一邊數(shù)完，記著補償分數(shù)里的桿的半徑。

5，工件中心的零點輸入必須與工作站計算機圖的三軸中心相同。

加工過程中的注意事項

1，當工件頂面的余量過大，用大刀鑼手動去除余量時，切記不要使鑼深。

2，加工中最重要的是第一刀，因為如果仔細操作和檢查，可以知道是否有刀長補償、刀徑補償、程序、轉(zhuǎn)速等。都是錯誤的，以免損壞工件、刀具和機床。

3，嘗試用以下方式切割程序:

a，第一點的高度高達100mm，用眼睛感受一下是否正確；

b，將“快速移動”控制在25%，進給控制在0%；

c，當?shù)毒呓咏庸っ?約10mm)時，停機；

d，檢查剩余行程和節(jié)目是否正確；

e，再次開機后，一只手放在暫停按鈕上隨時停止，另一只手控制進給速度；

f，當?shù)毒叻浅＝咏ぜ砻鏁r，可以再次停止，并且必須檢查Z軸的剩余行程。

g，在加工和切割平穩(wěn)后，將所有控制恢復到正常狀態(tài)。

4，輸入節(jié)目名稱后，用筆將屏幕上的節(jié)目名稱抄回來，然后與節(jié)目單核對。打開程序時，注意檢查程序中的刀具直徑尺寸是否與程序清單一致，并立即在程序清單上的加工者簽名欄中填寫文件名和刀具直徑。禁止事后或事前填寫。

5，工件粗加工時，原則上不允許數(shù)控技師離開。在更換刀具或協(xié)助調(diào)整其他機床時，如果他們必須離開，他們必須詢問其他數(shù)控團隊成員或定期回來檢查。

6，拋光時，數(shù)控技術(shù)人員要特別注意粗加工時不開口的地方，防止刀具打到這個區(qū)域。

7，程序切割。如果在加工過程中程序中斷，從一開始就浪費了太多時間，應(yīng)該通知團隊領(lǐng)導和程序員修改程序，把已經(jīng)做好的部分砍掉。

8，程序異常。如遇程序出現(xiàn)異常情況和不確定性，可以高掛觀察過程，再決定下一步行動。

9，在加工過程中，程序員提供的線速度和轉(zhuǎn)速可由數(shù)控技術(shù)人員酌情調(diào)整。但要特別注意的是，小銅片在暴露粗糙時，行進速度不能開得太快，以免工件因擺動而松動。

10，在工件加工過程中，數(shù)控技術(shù)人員應(yīng)對照零件圖檢查是否有異常情況。一旦發(fā)現(xiàn)不一致，必須立即停機，并通知組長檢查是否有錯誤。

11，使用長度超過200mm的刀具加工時，必須注意余量、進給量、轉(zhuǎn)速和線速度等問題。，以避免甩刀，同時要控制拐角位置的線速度。

12，如果程序清單中要求測試刀具直徑，操作者必須負責并記錄測試的直徑。如果超出公差范圍，應(yīng)立即向組長報告或更換刀具。

13，當機床處于自動運行或空閑時，操作者應(yīng)去工作站了解其余的加工編程，并為下一次加工準備和研磨合適的刀具，以免停機。

14，工藝誤差是浪費時間的主要原因:錯誤使用不合適的刀具、錯誤安排加工、在不需要加工或非計算機加工的位置浪費時間、加工條件使用不當(轉(zhuǎn)速太慢、空切、切削路徑太密、進給太慢等。).以上事件可以通過編程等方式聯(lián)系。

15，在加工過程中，一定要注意刀具的磨損，適當更換刀?；虻毒?。更換刀紋后，一定要注意加工的邊界是否一致。